KapriZnaya
Новичок
- Регистрация
- 11.12.2007
- Сообщения
- 25 049
- Реакции
- 110
- Баллы
- 0
А вы в курсе, что кузов современного авто можно сделать из пластиковых бутылок? Речь идет об использовании полиэтилентерефталата в автостроении. До сих пор пластиковые кузова были доступны лишь суперкарам, где цена не имела значения. Дело в том, что необходимую прочность обеспечивали стекло- или углепластик. А из этого материала можно было изготавливать детали сложной формы лишь по принципу папье-маше: на болванку накладывали слой за слоем, промазывая весь "сэндвич" специальным клеем. Какая уж тут массовость - чисто ручная работа. Впрочем, прогресс не остановишь, и специалисты Daimler придумали, как сделать достаточно прочным удобный для литья полиэтилентерефталат. Для этого в форму закладывают туго натянутую паутины прочных нитей. Каркас из них оказывается внутри панели, а точнее, целой половинки кузова. Остается лишь склеить 4-12 составных частей, поставить внутрь мотор и сиденья, привернуть колеса...На изготовление уже окрашенного в массе кузова уходит 6,5 часа, тогда как норма для металлического аналога - 19 часов и 80-120 сборочных единиц.
Новая технология получила название LIMBT (Large Injection-Molded Body Technology). Однако если суть технологии и кажется простой, то лишь на бумаге, а на деле пришлось построить литьевую машину, развивающую усилие в 8000 тонн и весом более 900 тонн. Расплавленная масса впрыскивается в форму под давлением в 482 атмосферы, обтекая многочисленные подогреваемые "перемычки", препятствующие преждевременному остыванию. Проходит две минуты, и половинки формы по 200 тонн каждая освобождают готовую деталь для дальнейшего остывания уже на воздухе. И только тогда детали принимают окончательные форму и размер. Представляете, как сложно было рассчитать размеры формы, обеспечивающие конечную точность детали с точностью 0,5 мм.
Далее специальный клей намертво соединяет половинки кузова за те же 2-3 минуты (длительность каждого процесса должна быть примерно одинаковой, иначе либо детали будут накапливаться, либо оборудование простаивать). Результаты краш-теста обнадеживают: даже при -20 градусах клей и детали выдержали. Кстати, оказалось, что и с точки зрения безопасности армированный пластик гораздо лучше стали, поскольку поглощает кинетическую энергию не просто за счет деформации, но и расслоения материала, растяжения и обрыва волокон.
Интересно, что несмотря на огромные размеры литьевых машин и форм, общая стоимость организации производства самых сложных кузовов по технологии LIMBT оценивается в 23 миллиона долларов, тогда как подготовка к серии стального кузова стоит несколько сотен миллионов! К тому же площадь, занимаемая заводом, сокращается в четыре раза, а его цена - в три. Не нужно ни штампового, ни сварочного, ни окрасочного, ни гальванического производств. Экономисты подсчитали: такая технология делает рентабельным выпуск автомобилей от 10000 штук в год. И если бы не общий кризис автопрома, то пластмассовые автомобили уже, возможно, бегали бы по улицам....
Chrysler (будучи еще в связке с Daimler ) собирался производить таким способом полноразмерные автомобили на основе концептов Plymouth Pronto и Dodge Intrepid ESX II. По предварительным расчетам себестоимость машин могла снизиться на 80%! Кроме того, полиэтилентерефталат гораздо экономичнее металла в утилизации: переплавка требует меньше энергии. Но теперь неясна судьба самого концерна, так что легких "авто из бутылок" придется подождать. Возможно, первыми ласточками станут модели на топливных элементах: для них вывели почти линейную зависимость. Снизили массу вдвое - вдвое уменьшилась необходимая мощность силового агрегата, вдвое упала и общая стоимость авто.
Новая технология получила название LIMBT (Large Injection-Molded Body Technology). Однако если суть технологии и кажется простой, то лишь на бумаге, а на деле пришлось построить литьевую машину, развивающую усилие в 8000 тонн и весом более 900 тонн. Расплавленная масса впрыскивается в форму под давлением в 482 атмосферы, обтекая многочисленные подогреваемые "перемычки", препятствующие преждевременному остыванию. Проходит две минуты, и половинки формы по 200 тонн каждая освобождают готовую деталь для дальнейшего остывания уже на воздухе. И только тогда детали принимают окончательные форму и размер. Представляете, как сложно было рассчитать размеры формы, обеспечивающие конечную точность детали с точностью 0,5 мм.
Далее специальный клей намертво соединяет половинки кузова за те же 2-3 минуты (длительность каждого процесса должна быть примерно одинаковой, иначе либо детали будут накапливаться, либо оборудование простаивать). Результаты краш-теста обнадеживают: даже при -20 градусах клей и детали выдержали. Кстати, оказалось, что и с точки зрения безопасности армированный пластик гораздо лучше стали, поскольку поглощает кинетическую энергию не просто за счет деформации, но и расслоения материала, растяжения и обрыва волокон.
Интересно, что несмотря на огромные размеры литьевых машин и форм, общая стоимость организации производства самых сложных кузовов по технологии LIMBT оценивается в 23 миллиона долларов, тогда как подготовка к серии стального кузова стоит несколько сотен миллионов! К тому же площадь, занимаемая заводом, сокращается в четыре раза, а его цена - в три. Не нужно ни штампового, ни сварочного, ни окрасочного, ни гальванического производств. Экономисты подсчитали: такая технология делает рентабельным выпуск автомобилей от 10000 штук в год. И если бы не общий кризис автопрома, то пластмассовые автомобили уже, возможно, бегали бы по улицам....
Chrysler (будучи еще в связке с Daimler ) собирался производить таким способом полноразмерные автомобили на основе концептов Plymouth Pronto и Dodge Intrepid ESX II. По предварительным расчетам себестоимость машин могла снизиться на 80%! Кроме того, полиэтилентерефталат гораздо экономичнее металла в утилизации: переплавка требует меньше энергии. Но теперь неясна судьба самого концерна, так что легких "авто из бутылок" придется подождать. Возможно, первыми ласточками станут модели на топливных элементах: для них вывели почти линейную зависимость. Снизили массу вдвое - вдвое уменьшилась необходимая мощность силового агрегата, вдвое упала и общая стоимость авто.
